AT89C51单片机在数控车床切削力测量中应用车加工

AT89C51单片机在数控车床切削力测量中应用

AT89C51单片机在数控车床切削力测量中应用 2011年12月10日 来源： 本文介绍了应用AT89C51单片机测量数控车床切削力的新方法，重点阐述了单片机实现连续自动采样、A/D转换、标度变换及数据处理的方法。文章给出了单片机测控系统的原理、结构及进行数据采集的部分程序。 1 问题的提出

在数控车床的加工中，切削力的测量甚为重要。通过对切削力的测量可以分析与研究数控车床各零部件、机构或结构的受力情况和工作状态，验证设计和计算结果的正确性，确定整机工作过程中的负载谱和某些物理现象的机理。因此，他对发展设计理论、保证数控机床安全可靠地运行以及实现数控机床自动加工、自动检测、自动控制和切削力过载报警等都具有十分重要的作用和适用价值。

2 系统硬件接口电路的设计

系统硬件原理框图如图1所示。系统以AT89C51单片机为控制核心，外围电路针对单片机的功能特点而设计，充分利用了AT89C51单片机片内资源丰富的特点，简化了外围电路，提高了可靠性。下面对系统中主要功能模块与硬件可靠性技术逐一分析。

图1 系统硬件原理框图

2.1 切削合力与分力

为了便于测量和研究数控车床切削力起见，尤其是为了适应生产中设计和使用数控机床、刀具和夹具的需要，一般都把总切削力Fr分解成三个互相垂直方向的力，即Fz、Fy、Fx来研究。

2.2 测力传感器

通常测力仪中最常用的传感器是电阻丝应变片和压电晶体。我们所设计的八角环测力仪是一种电阻丝应变片式的测力仪。其工作原理是测力仪的八角环是弹性元件，在环的内外壁上粘贴电阻应变片，并连结成三个电桥以作为测定X、Y、Z三个方向切削力的传感器，在数控车床车削时，车削力经工件转动传递于车刀上，再由车刀刀杆传递到八角环，八角环的变形使紧贴在其上的电阻应变片也随之变形，电阻值R发生了变化（R±ΔR）。当应变片受拉伸时，电阻丝直径变细，电阻值增大（R+ΔR）,当应变片受压缩变形时，电阻丝直径变粗，电阻值变小（R-ΔR）,从而输出正比例电信号。实验得知，由于电阻应变片的电阻变化很小，所以必须将信号放大到0—5V后才能输入单片机控制系统进行相应的处理。

电阻应变片组成的电桥如图2所示。a)图为等臂全桥电路，b)图为卧式半桥电路。

图2 电阻应变片组成的电桥

图2中a)为由电阻应变片所组成的电桥R1、R2、R3、R4分别为四个电桥桥臂的电阻。当A、C端加以一定的桥压U时则B、D端的输出电压 U由下式求得：

（1）

由式（1）可知，当R1R3=R2R4时，电桥输出电压ΔU=0,即电桥处于平衡，这就是在进行切削力测量前必须进行的电桥平衡的调节工作。

在切削力的作用下，应变片的电阻发生变化，破坏了电桥的平衡。若R1、R2、R3、R4分别产生ΔR1 、ΔR2 、ΔR3 、ΔR4的电阻变化，则由式（1）电桥的输出电压为：

（2）

由式（2）可以看出电桥的一个重要性质，当电桥相邻两臂有符号相同的电阻变化时，电桥输出电压为两桥电阻变化相减的结果。因此，在测

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