瓦楞纸生产线节能高效的改造案例分析扼流线圈

瓦楞纸生产线节能、高效的改造案例分析

瓦楞纸生产线节能、高效的改造案例分析 2011年12月04日 来源： 制造行业的繁荣昌盛也带来了包装行业的日渐兴旺。在这个竞争激烈的行业里，如何提高产品质量、节约生产成本、提高生产产量成为致胜的关键。因此它要求包装机械必须从高能耗、高浪费、低产出这个瓶颈中解脱出来，不断的技术革新才能更好的适应市场需求，为社会带来更大的效益。当前，很多生产厂商所使用的生产线都存在着高能耗这一问题，无形中增加了生产成本。所以，高效、节能、省电成为包装机械发展的方向。变频改造传统的一条生产线的平均装机容量为250kva，如果采用新的变频技术，同样的一条生产线，如晋江群英1．8m生产线，装机配置为A楞55kw，B楞为55kw，烘道为75kw，切刀为55kw，总体配置容量为250kva，但实际用电量还不到100kva，这样就比以前节省50％—60％的电量；深圳多华行纸品厂于2002年通过设备改造，将楞机及热板部的VS调速马达全部换为变频马达、变频器调速以后，平均每月为企业节省5万—6万度电能。通常我们对每一条生产线做节能改造，就主要针对原有设备上大的能耗设备如VS调速马达做改进。调速马达控制速度的方式为能耗制动，所以电能大部分都在设备运转中浪费掉了，而且其马达与马达之间的同步方式为比例同步，所以我们很难将其速度控制得很精确。例如上胶机与烘干机的同步，一般都不用这种方式，采用链轮同步。而变频器采用频率调节方式改变速度的快慢，同时其对环境及外界电网有极好的适应性，操作容易，维护简单。它的同步可以采用多种方式，控制速度稳定、精确，加速减速可以任意调节。

电脑横纵切设备改造 国内的生产线中，很多纵切和横切设备都还保留着手动调节的方式。随着目前纸板行业产品的多元化，大批量单一的订单已不多见，生产中都会遇到多品种、多规格的订单，因此我们在生产中要经常换单、换尺寸、换规格。在这种情况下，手动换单调尺寸已经不能适应当前生产的需求。如纵切分纸压线机，其手动换单时间通常需要2min～5min，效率十分低下，而且，机械分压机一般都配置双刀刃切割，修边之后纸板的两边都压扁变形，影响纸板的美观。如果将这种传统的纵切分压机更换为电脑薄刀分纸修边设备，用电脑换单的时间只需3s～10s。如果增加两台还可以实现不间断换单，完全做到换单不停机、不减速。由于机械结构与电脑薄刀修边机机械结构不同，对纵切机的改进一般需整台更换。

生产线的最后一道加工环节为横切加工。因此横切刀也是一个至关重要的设备。传统的机械横切刀存在几个弊端严重影响我们的生产速度。其一，生产过程中换单损耗太大，平均换一笔单需要浪费7张—10张纸板；其二，生产过程中，切纸精度不高，切纸误差很大，一般机械刀的切纸误差为± 5mm左右；其三，机械刀因机械结构的限制，不能适应目前高速生产的车速要求。如果我们将机械刀直接改为电脑控制，切纸精度就可以提高到±1mm左右，而且实现换单不需要停机，不存在换单造成原纸的浪费。

目前我们对机械刀的改进可以直接在原有的机械结构上进行改造。传统的机械横切刀传动结构为传动轴，变速齿轮箱。其长度的变换依靠变速齿轮箱来调节。我们将机械刀改为电脑横切刀时，会将变速齿轮箱拆掉，将传动轴改为马达，将变速齿轮箱改为齿轮直接传动。这样机械横切刀就能解脱机械因素的束缚，高效、高速地适应生产的需求。目前国内生产线中使用的电脑横切刀的客户已经很多，但电脑横切刀的控制还大部分是采用传统的SC日可控硅驱动直流马达的控制方式。这种控制方式虽然稳定性、切纸精度都很高，但是还是存在电能损耗过大的缺点。

目前横切刀电脑控制系统已经发展到第四代，使用伺服控制技术。这种控制技术分为AC伺服驱动与DC伺服驱动两种方式。一般PWM-DC伺服控制系统采用IGBT模块驱动方式，其生产车速较SCR系统平均车速提高10％，电能可节省80％。如深圳协利纸品厂，通过原来的SCR控制系统千口目前改造后的PWM-DC伺服控制系统的耗电量做比较，其平均每小时节电达30度。 科技是第一生产力，我们要利用科学技术，充分发挥设备的作用，提高生产效率，促进纸箱包装行业的兴旺发达。(end)

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